Mając do wyboru kilka folii samoprzylepnych do druku solwentowego z „wyższej półki”, trudno jednoznacznie wskazać najlepszą spośród nich. Każda z nich wymaga innych parametrów druku, które determinowane są przez: grubość folii, rodzaj winylu, papieru podłożowego, typu i przeznaczenia materiału etc.
Zaprenumeruj newsletterJedna folia jest bardziej tolerancyjna, inna wymaga większej uwagi podczas zadrukowania. Kiedyś od pewnego drukarza usłyszałem: „jeśli stosujemy folie z pewnego, wysokiego segmentu, nie sposób powiedzieć, że są lepsze i gorsze materiały. Nie ma złych folii, są tylko nieodpowiednio używane. Niektóre nie wybaczają drukarzowi błędów, inne są mniej wymagające, jednak finalny efekt ich zadruku także bywa niezadowalający.”
Jak zatem drukować dobrej jakości materiały, aby stwarzały jak najmniej niespodzianek podczas zadruku?
Postaram się przekazać kilka wskazówek, które powinny okazać się pomocne, bez względu na to jakiego materiału używamy podczas druku.
Jedną z głównych przyczyn tego stanu rzeczy, jest nieprecyzyjne ustawienie temperatury na stole grzewczym w stosunku do wymagań folii. Jest to kluczowy element! Generalna zasada brzmi: upewnić się, że winyl otrzymuje wystarczającą temperaturę we wstępnym procesie podgrzewania, co przekłada się na otworzenie porów w polimerach PCW i zapewnia wchłanianie tuszu.
Gdy temperatura jest za niska, tusz będzie miał tendencję do „rozlewania się” na powierzchni. Jest to szczególnie widoczne przy tuszach eco-solventowych. Z drugiej strony zbyt wysoka temperatura przekłada się na występowanie efektu „warzenia się tuszu” oraz może spowodować „podnoszenie się winylu od papieru podłożowego”. Następstwem drugiego efektu jest „tunelowanie folii” co często dla głowicy jest bardzo niebezpieczne. Pomocna wskazówka to ustawienie temperatury około 5st C poniżej punktu, gdzie zaczyna się delikatny efekt „podnoszenia się folii” – widoczne zazwyczaj już na krawędzi rolki.
Naturalnie jest to zdeterminowane ploterem drukującym. Niemniej doświadczenie np. z folią Ritrama RiJet 145, wskazują, że ustawienie temperatury pomiędzy 40 z 45st C jest dobrym punktem wyjścia do dalszych analiz. Często znaczenie może mieć również przepustowość druku (prędkość, kolejkowanie). Folie znajdujące się na stole grzewczym przez pewien okres, np. w trakcie przerwy w pracy operatora, mogą podlegać skurczowi spowodowanemu przez nadmierne podgrzanie papieru podkładowego. W tym przypadku rozwiązaniem jest druk na następnym metrze bieżącym.
Najprawdopodobniej są to zlokalizowane powierzchnie migracji plastyfikatorów, co może być naprawione poprzez przeczyszczenie powierzchni materiału za pomocą średniego detergentu jak alkohol izopropylenowy. Dodatkowym rozwiązaniem może być usunięcie zewnętrznego nawoju folii z gilzy i ponowne spróbowanie zadruku, gdyż tylko przy tej części materiału może wystąpić efekt migracji.
Dodatkowym aspektem, który warto podkreślić, jest transfer zabrudzeń przez samą maszynę drukującą. Znane są przypadki, gdzie ploter wcześniej drukował mocno plastyfikowany baner i plastyfikatory-zabrudzenia były transferowane za pośrednictwem rolek dociskających na nowe medium. Kurz z dłoni również wpływa na pojawiające się „tłuste powierzchnie” na materiale.
Prawdopodobnie jest to efekt zbyt wczesnego zalaminowania materiału, który winien jeszcze poleżeć w celu odparowania solwentu. Generalna zasada bez względu na rodzaj i typ folii jest taka, aby suszyć zadrukowaną grafikę rozłożoną poziomo na stole w czasie około 48 godzin. Oczywiście praktyka jest inna i często wydruk zaraz po zejściu z maszyny jest laminowany - i tego samego dnia aplikowany na blachę, samochód lub inne miejsce przeznaczenia.
Takie postępowania blokuje możliwość odparowywania solwentu, powoduje przenikanie wgłąb papieru podłożowego, a na koniec próbę odparowania poprzez położony już laminat. Niestety efektem będzie utrata właściwości kleju, powstawanie pęcherzy pomiędzy folią a laminatem, niejednorodne wybarwienie grafiki itp. Klient sam musi zdecydować, czy ryzyko utraty jakości grafiki (lub wręcz całości zadrukowanego materiału) zrekompensuje sobie poprzez możliwy szybszy czas dostarczenia gotowych wydruków. Często nieodpowiednie postępowanie z materiałem uwidacznia się kilka lub kilkanaście dni po aplikacji.
Czy można zmniejszyć ryzyko takich sytuacji? Do pewnego stopnia tak, wskazane jest używanie długich stołów grzewczych w celu maksymalnego wysuszenia materiału, stosowanie dodatkowych urządzeń wygrzewających/wysuszających, pominięcie laminacji lub wykonywanie jej jak najpóźniej od momentu zadruku materiału, stosowanie odpowiednich atramentów solwentowych, które wykazują szybszy czas odparowywania związków chemicznych.
Jest to problem spotykany w ploterach drukująco-tnących. Zadrukowana grafika, która jest po chwili wycinana, może przejawiać tendencje do skurczu na brzegach. Można to niwelować na kilka sposobów, np. poprzez pozostawianie przy ciętych krawędziach niezadrukowanego materiału lub cięcie grafiki w pewnym odstępie czasowym od zadruku. Można także zastosować, o ile to możliwe. wyższą temperaturę na stole grzewczym, przez co folia szybciej zareaguje skurczem i w momencie cięcia, nie powinna już wykazywać tendencji do dalszej zmiany wymiaru.
autor: Jarosław Zalesiak, Jet Media
Autor korzystał z opracowań dyr. technicznego Ritrama Martina Attwooda, doświadczeń drukarzy, sztabu serwisowego oraz własnych
