WIEDZA

Tworzywa sztuczne w grafice przestrzennej (30): Formowanie podświetlanych brył

Salomon   | 27.02.2017, przeczytano 885 razy
ilustracjastrzałka
Formowanie podświetlanych brył

Kolejne etapy pracy przy wykonaniu podświetlanych elementów blokowych to zaginanie i formowanie przygotowanych po lekturze poprzedniego odcinka pasów obrzeża, wykonanie usztywnień konstrukcji oraz zamknięcie bryły w całość. Elementy podświetlane stawiają tu przed wykonawcą nieco większe wymagania w porównaniu z bryłami pozbawionymi efektu podświetlenia, w wypadku których łatwiej ukryć zarówno dodatkowe elementy wzmacniające konstrukcję jak i niedoskonałości łączenia krawędzi lica z obrzeżem.


Artykuł pochodzi z portalu Signs.pl: https://www.signs.pl/formowanie-podswietlanych-bryl,31607,artykul.html

Zaginanie i formowanie pasów

Formowanie pasów praktycznie nie różni się od poprzednio opisywanego dla elementów niepodświetlanych. Szczególnie trzeba zadbać o prostopadłość wszystkich zagięć obrzeża tak, by „nie zgubić” kształtu w płaszczyźnie spodu do którego przecież musi idealnie pasować. Dlatego też więcej pracy czeka nas przy formowaniu łuków, szczególnie wtedy gdy zaplanowaliśmy instalację z lamp jarzeniowych wymagającą stałego dostępu.

Sklejona już bryła wymaga idealnego spasowania ze spodem, który ją zamknie. Trzeba pamiętać, że po zamontowaniu spodów na elewacji oraz w trakcie serwisowania nie będzie już łatwego dostępu do spodniej strony elementów, dlatego nasze sklejone pudełka muszą wskoczyć na swoje miejsca na tzw. wcisk. Żeby to osiągnąć potrzebna będzie precyzja podczas formowania, a same spody w niektórych newralgicznych punktach i odcinkach należy lekko sfazować, by ułatwić pasowanie. Nawet jeśli pierwsze założenie nie obyło się bez ingerencji nożyka i podważania to należy pamiętać, że po niedługim czasie pasowanie się poprawi przez tzw. „zasiedzenie”.

Z chwilą gdy bryła bez przeszkód wskakuje na swoje miejsce pozostaje nam jedynie połączyć całość za pomocą wkrętów rozmieszczonych na obwodzie bryły. Warto zwrócić uwagę na dostępność tych miejsc po montażu – może się zdarzyć, że miejsce które pragnęliśmy wybrać na usytuowanie wkręta będzie potem niedostępne z racji sąsiedztwa kolejnego elementu (np. następnej litery) i trzeba to skorygować.

Usztywnienia

Generalnie, konstrukcja przeznaczona do elementów podświetlanych musi być solidniejsza niż ma to miejsce w bryłach nie podświetlonych. Jest to spowodowane znacznie mniejszymi możliwościami wklejania dodatkowych usztywnień w ich wnętrzu. Dlatego należy w takim wypadku stosować grubsze i sztywniejsze materiały.

Elementy bryły które są podświetlone muszą być wykonane bardzo czysto – nic nie może je w żadnym miejscy przesłaniać ani się ich trzymać (nawet przezroczyste elementy!), bo będzie to widoczne po podświetleniu. Jeżeli już występuje konieczność usztywnień możemy wykonać je jedynie na dwa sposoby.

Pierwszy sposób polega na wklejaniu dodatkowych listew na wewnętrznej powierzchni pasa obrzeża w takiej odległości od jego brzegu, by mogło to stanowić po złożeniu punkt podparcia spodu. Listwy możemy uzyskać tnąc na pasy spienione PVC grubości np. 5 mm. Jeśli taką listwę wykonamy na całości obwodu pozwoli ona również pozbyć się niepożądanych błysków na spodzie bryły. Listwę dość łatwo jest też termoformować w krytycznych miejscach, dlatego może ona po wklejeniu wydatnie zredukować niepożądane deformacje obrzeża.

Drugi sposób nieco bardziej radykalnie usztywniający całą konstrukcję polega na wklejaniu miejscowo bądź na całości elementu przezroczystego usztywniacza pomiędzy brzegami obrzeża Rys. Wkleić go należy z zachowaniem ok. 3 cm prześwitu do najbardziej wystających elementów instalacji. Dobrze jest taką konieczność przewidzieć zawczasu, gdyż wypadałoby ów element dołączyć do pakietu formatek przed obróbką - tak by miał identyczną geometrię. Jeżeli planujemy jedynie miejscowe usztywnienia możemy te elementy wyciąć później. Niekoniecznie zresztą muszą to być elementy klejone równolegle do lica – w większości wypadków wystarczy jedynie złączyć ze sobą dwa punkty obrzeża, co możemy wykonać za pomocą pasa PMMA ustawionego prostopadle do płaszczyzny lica.

Przedstawione sposoby jednak nie nadają się w przypadku efektu D podświetlenia – tu nie ma innego wyjścia jak tylko taki dobór grubości materiałów, aby zapewnił sztywność bryły bez jakichkolwiek usztywnień.

Nieco więcej uwagi musimy poświęcić też czystości klejenia obrzeża z krawędzią lica. Zacieki od strony wewnętrznej nie są groźne i nie będą potem widoczne, jednak te z wierzchu musimy usuwać natychmiast lekko zwilżoną ściereczką. Po chwili możemy próbować usuwać skrobaniem pozostały delikatny nalot za pomocą kawałka litego PVC. Na koniec takie miejsce trzeba wypolerować. Jeśli lico będzie później foliowane na właściwy kolor, w ogóle nie musimy się przejmować zaciekami – usuniemy wszystko w fazie szlifowania. Stosując jako materiał na lico PMMA o grubości ponad 3 mm (np. przy elemencie o wysokości 60 cm), dość dobrym rozwiązaniem jest frezowanie jego krawędzi tak, by wklejane obrzeże schowało się całkowicie w wyfrezowanym wpuście. Znacznie usprawni to proces klejenia.

Konstrukcja dużych elementów podświetlanych

Klejenie w jedną całość lica z PMMA i obrzeża ma sens tylko do pewnych rozmiarów. Bryły o gabarytach 1 x 1 m  są już zbyt duże i podczas manewrowania, przenoszenia, zakładania są narażone na naprężenia mogące spowodować zniszczenie. Dalsze zwiększanie grubości tworzyw nie zawsze jest możliwe i celowe, dlatego lepiej jest inaczej rozwiązać konstrukcję.

Korzystniej jest kleić pas obrzeża do spodu elementu wykonanego zazwyczaj z grubego arkusza PVC. Sam spód możemy dalej jeszcze usztywniać przykręcając do niego np. ramę aluminiową czy inne zaplanowane usztywnienia – w tej konfiguracji nie będą już tak przeszkadzać, bo wystarczy jedynie „pogodzić” ją z rozkładem części podświetlenia. Ramę można także przykręcać na stronie zewnętrznej pleców – przeważnie nie ma to większego znaczenia dla wyglądu elementu, ułatwia rozwiązanie uchwytów montażowych i nie komplikuje nam układu instalacji wewnątrz bryły.

Wklejając pasy obrzeża do usztywnionego spodu będziemy mogli wklejać także dodatkowe żebra – ich usytuowanie dobrze jest przewidzieć w fazie projektowania, by uniknąć kolizji z elementami instalacji podświetlającej.

Etapem końcowym formowania brył niezależnie od wybranego typu konstrukcji jest zamykanie brył. Większe bryły zamykamy kładąc lico na przygotowaną bryłę i mocując odpowiednio ukształtowane kątowniki PVC lub aluminiowe. Kątowniki aluminiowe, nawet te najdelikatniejsze, będą sprawiały sporo kłopotów w obróbce i znacznie łatwiej będzie nam formować kątowniki plastikowe. Przy odrobinie wprawy formowanie wykonamy nagrzewając profile nagrzewnicą ustalając żądany kształt bezpośrednio na krawędzi lica. Wszystkie zwroty kierunku obrysu uzyskujemy albo poprzez odpowiednie wycięcie w krawędzi kątownika bądź przez przecinanie pod odpowiednim kątem. Na koniec dobrze jest posklejać kilka takich kawałków w jeden większy za pomocą kleju cyjanoakrylowego.

Kątowniki przykręcamy za pomocą wkrętów do płaszczyzny obrzeża. Samego lica nigdy nie mocujemy do kątowników ani żadnego innego elementu obudowy. Lico w tym rozwiązaniu jest jedynie unieruchomione kątownikiem, dzięki temu nie jest narażone na deformacje wynikające z rozszerzalności cieplnej.



REKLAMA

Tekst opublikował użytkownik: Salomon

(Leszek Salomon)

Salomon o sobie:

Kompetencje
- kreacja marki
- strategie wizerunkowe
- typografia, tworzenie krojów pisma
- kreacja systemów identyfikacji wizualnej firm i instytucji
- tworzenie tekstów reklamowych
- grafika reklamowa
- naming
- obsługa programów Fontlab, Corel, PS
- aplikowanie folii samoprzylepnych
- obróbka i gięcie tworzyw sztucznych
- konstruowanie elementów trójwymiarowych w reklamie
- podświetlenie lampami jarzeniowymi, i LED

Osiągnięcia
- jestem autorem kilkudziesięciu kompleksowych systemów identyfikacji wizualnych dla firm
- opracowanie i wdrożenie urządzenia do podgrzewania tworzyw sztucznych do zagięcia "Terva"
- autorskie technologie min. budowy kasetonów i liternictwa przestrzennego
- inicjatywa "Fontdivision" skupiająca autorów krojów pisma i fontów

Kariera
1986 - 1989: praca w dekoratorni PSS Społem
1990 - 1991: praca w agencji plastycznej Agena
1992: praca na własny rachunek

Więcej informacji o użytkowniku

R E K L A M A

Komentarze

Zaloguj się i dodaj komentarz
 
czwartek 23.03.2017, 171 gości [ lista ]
Signs.pl - Portal polskiej reklamy wizualnej © 1997-2017 ICOS. Wszystkie prawa zastrzeżone