Kilka miesięcy temu przeczytałem w jednym z branżowych poligraficznych periodyków artykuł w którym kilka osób związanych z technologiami zarządzania kolorem żaliło się, że polskie drukarnie z niewielkimi wyjątkami mają w przysłowiowym nosie zarządzanie kolorem i generalnie kontrolę jakości w procesie publikacji.
Zaprenumeruj newsletterJa z tym zdaniem pozwolę sobie się nie zgodzić gdyż w Polsce i nie tylko funkcjonuje spory dział poligrafii, który bez color managementu nie może się obejść. Myślę tutaj o wielkoformatowym druku cyfrowym. Dlaczego tak się dzieje? Zacznijmy od początku...
Stymulująca rola kalibracji
Dla większości technologii poligraficznych kalibracja ma jedno zadanie – ustalenie jednolitej, stałej i powtarzalnej kolorystyki drukowanych prac. W druku wielkoformatowym jest inaczej. Kluczową rolę gra tutaj mechanizm schnięcia i utrwalania się farby na podłożu. Różne zestawy kolorów podstawowych drukują się z różną jakością. Regulując grubość poszczególnych warstw farby możemy sterować powstawaniem (lub likwidowaniem) efektów bandingu, ziarnistości, „koszonej trawy”.
W zasadzie każdy kolor możemy wydrukować na kilka różnych sposobów. Czasami bardzo podobne efekty kolorystyczne możemy uzyskać drukując bardzo różne składowe CMYK. O tym jakie składowe będą drukowane decyduje system CMS i sposób wykonanej kalibracji.
Jak wygląda kalibracja maszyny wielkoformatowej?
Przed wykonaniem kalibracji niezbędne jest IDEALNE techniczne ustawienie maszyny drukującej. Maszyna wielkoformatowa – szczególnie solventowa – pozwala na sterowanie bardzo wieloma parametrami druku np. rozdzielczości, temperatury, szybkości ruchu głowic i mediów etc. Czasami, jeżeli parametry druku ustawimy źle – proces kalibracji nie będzie możliwy do przeprowadzenia.
Dla przykładu:
Kalibracja maszyny wielkoformatowej jest zazwyczaj pewnym kompromisem pomiędzy grubością warstwy farby (im wiecej farby tym bardziej intensywne kolory) a zdolnością maszyny do jej wysuszenia (im cieńsza warstwa farby tym łatwiej jest ją utrwalić na podłożu bez zalań, bandingu i innych błędów). Czasami w danym zakresie temperatur farba solventowa nie wysycha w ogóle więc nawet drastyczne obniżenie grubości warstwy farby w tym zakresie temperatur nie da dobrych rezultatów kalibracyjnych.
Czasami parametry pracy maszyny dobiera się już w trakcie procesu kalibracji gdy okazuje się że np. założona prędkość druku jest zbyt duża by poprawnie utrwalić atrament na danym podłożu jedynym rozwiązaniem jest zmniejszenie prędkości druku. Tak samo rzecz się ma z temperaturami. Często spotykanym przypadkiem jest sytuacja gdy po ustawieniu zalecanej przez producenta atramentu temperatury druku okazuje się, że materiał mocno faluje się w maszynie uniemożliwiając druk. Temperaturę musimy wtedy obniżyć i szukać innych dróg uzyskania poprawnego wydruku.
Typowa kalibracja maszyny Ink-jet składa się z czterech współpracujących ze sobą elementów:
- Ustalenie optymalnych limitów farby dla każdego z kanałów kolorystycznych
- Wykonanie linearyzacji – ustalenie charakterystyk każdego z kolorów CMYK
- Ustalenie łącznego limitu atramentu
- Wykonanie profilu ICC
Limity farby – w druku offsetowym ilość farby na papierze ustalamy przez regulację kałamarza maszyny drukującej. W cyfrowych maszynach drukujących sprawa jest jeszcze prostsza – jeżeli farby ma być mniej maszyna po prostu nie „wypluwa” wszystkich kropli, które głowice mogłyby wypluć. Farby offsetowe produkowane są tak by ta sama grubość farby w każdym kolorze CMYK dawała określoną zbliżoną w każdym z kolorów gęstość optyczną (wielkość określającą intensywność każdego z kolorów podstawowych). W druku wielkoformatowym zazwyczaj jest inaczej. Mechanizm schnięcia farby offsetowej jest zupełnie inny niż atramentów do druku cyfrowego. Nie wdając się w szczegóły można powiedzieć, że niektóre pigmenty (substancje barwiące atrament) powodują, że atrament wysycha gorzej. Tak więc producenci farb w kolorach, które sprawiają problemy z wysychaniem obniżają zawartość pigmentu co powoduje, że ten kolor podstawowy jest mniej intensywny. Czy spotkaliście się Państwo z efektem zielonych szarości? To jest właśnie efekt obniżonej pigmentacji Magenty.
Jeżeli chcemy uzyskać poprawne efekty druku, musimy wyrównać intensywność poszczególnych farb składowych. Jeżeli jeden z kolorów jest słabszy – inne musimy także osłabić. Czasami też występuje zjawisko, gdzie osłabić musimy wszystkie kolory ponieważ w danym trybie druku grubość warstwy farby jest po prostu zbyt duża i zadrukowanego podłoża nie możemy wysuszyć.
Oczywiście musimy pamiętać, że im grubsza warstwa farby tym bardzie intensywna kolorystyka i większa przestrzeń barwna maszyny.
Linearyzacja – drugi etap kalibracji mający na celu ujednolicenie charakterystyk maszyny w każdym z kolorów podstawowych. Identyczną procedurę wykonuje się także w konwencjonalnych maszynach drukujących. Chodzi o to by maszyna drukowała identycznie każdy kolor w pełnym zakresie tonalnym.Jeżeli dla każdego z kolorów cmyk sporządzimy test zawierający pola z poryciem koloru 10, 20, 30%, ….itd wydrukujemy go i zmierzymy – otrzymamy wykres stanowiący tzw krzywą charakterystyczną maszyny. Idealną sytuacją jest gdy wykresy dla wszystkich czterech kolorów są identyczne. Niestety jest to sytuacja rzadka gdyż głowice drukujące nie są idealnie powtarzalne a i same atramenty w poszczególnych kolorach zachowują się różnie. Róznice te korygujemy poprzez automatyczną procedurę linearyzacji. Mechanizm linearyzacji posiadają wszystkie RIPy uzywane do współpracy z maszynami wielkoformatowymi.
Łączny limit atramentu (Total Ink Limit) – zakładając, że każdy z kolorów CMYK stanowi 100% farby – maksymalna ilość farby, która może znaleźć się na podłożu to 400%.
Po raz kolejny kłania nam się mechanizm schniecia farby. Oczywiście 400% warstwę farby utrwalić i wysuszyć jest dosyć trudno. Dodatkowo okazuje się, że od pewnej ilości farby (sporo niższej niż 400%) uzyskiwany kolor nie jest bardziej intensywny – np. pole, które zawiera 300% farby wygląda identycznie jak 400% (czasami wydawać by się mogło paradoksalnie jest ciemniejsze). Dlatego też bez uszczerbku dla jakości druku możemy obniżyć maksymalny limit farby o 100 lub wiecej procent.
Profil ICC – ostatnia, w zasadzie kosmetyczna czynność w procesie kalibracji. Wygenerowany w postaci pliku *.icc lub *.icm profil daje systemowi informacje o tym jak nasz ploter odwzorowuje kolory. Na tej podstawie system CMS potrafi obliczyć jakie składowe CMYK RIP musi wygenerować by uzyskać zadana kolorystykę.
Jak każda inna w pełni cyfrowa technologia druku KAŻDA wielkoformatowa maszyna drukująca wyposażona jest w oprogramowanie ripujące, które jako jedną z integralnych części posiada moduł do zarządzania kolorem. Używanie typowej kalibracji nie wymaga więc żadnych inwestycji w sprzęt i oprogramowanie. Trochę bardziej skomplikowane jest wykonanie takiej kalibracji od podstaw, ale i to nie należy do zadań niewykonalnych. Oczywiście można także zawsze zamówić usługę kalibracji w wyspecjalizowanej firmie.
Druk Ink-jet szczególnie wykonywany przy użyciu głowic piezo i nowych generacji głowic typu ultrasonic jest dosyć stabilny w czasie i kalibracji nie trzeba wykonywać bardzo często.
Po dobrze zrobionej kalibracji zużycie farby zazwyczaj w zasadniczy sposób spada nawet o 40%. W przypadku nawet niewielkiej drukarni zmniejszenie zużycia kosztownego zazwyczaj atramentu stanowią poważne oszczędności finansowe.
Dzięki kalibracji uzyskujemy optymalną ziarnistość wydruków i najcieńsze możliwe, łatwe do utrwalenia warstwy farby. Dzięki tym cechom możemy używać szybszych trybów pracy uzyskując stałą dobrą jakość wykonywanych prac.
No i na koniec dzięki kalibracji kolorystyka prac jest zgodna z zadanym wzorcem i identyczna na różnych mediach co pozwala na łączenie różnych materiałów w obrębie jednej pracy.
Czy kalibracja jest gadżetem? – oceńcie Państwo sami :-)
Przemysław Kida – PROFIKOLOR.COM
